Quy trình sản xuất khung kim loại của Công ty TNHH Zhangzhou Tengte Living có 29 công đoạn chính, bao gồm 5 bộ phận sản xuất. Sau đây là giới thiệu chi tiết về quy trình sản xuất:
Phòng phần cứng:
1. Cắt: nguyên liệu sắt hoặc thép không gỉ sẽ được nắn thẳng và cắt theo kích thước.
2. Đục lỗ: Đục lỗ cho mỗi đoạn dải với độ chính xác khoảng cách bằng nhau.
3. Hàn: hàn các dải kim loại khác nhau thành nhiều hình dạng khác nhau như tròn, vuông, bầu dục, hình chữ nhật, v.v.
4. Mài: Mài các chỗ gồ ghề và không bằng phẳng trên khung do hàn để lại.
5. Chà nhám: Làm cho bề mặt phần cứng có kết cấu được chà nhám phong phú hơn.
6. Đánh bóng: Đánh bóng bề mặt khung kim loại hàn để làm cho nó sáng bóng và mịn màng hơn mà không có rãnh.
7. Mạ điện: Quá trình mạ một lớp mỏng kim loại hoặc hợp kim khác lên bề mặt kim loại bằng phương pháp điện phân.
8. Uốn cong: Phần kim loại thẳng được uốn cong thành hình vòng cung, góc vuông và các hình dạng khác.
9. Kiểm tra chất lượng: Sản phẩm bán thành phẩm hoàn hảo sẽ được chuyển giao cho quy trình tiếp theo.
Phòng sơn:
10. Đánh bóng bằng tay: Đánh bóng bằng tay khung kim loại, loại bỏ rãnh, để khung phẳng và mịn.
11. Vệ sinh: Chà bằng tay khung kim loại để loại bỏ bụi bẩn và tạp chất.
12. Phun sơn lót: Phun sơn lót trong suốt lên khung để tăng độ bám dính và cải thiện chức năng chống gỉ.
13. Sấy khô: Khung kim loại có lớp sơn lót sẽ được treo trên máy sấy và sấy khô ở nhiệt độ cao 200 độ để lớp sơn lót bám chặt hoàn toàn vào bề mặt khung.
14. Mài lần hai: Thực hiện mài thủ công lần hai trên khung kim loại đã khô để làm phẳng các rãnh và nếp nhăn.
15. Phun lớp phủ: Phun lớp phủ lên bề mặt kim loại để chống oxy hóa và ăn mòn kim loại, tăng tính thẩm mỹ cho sản phẩm.
16. Kiểm tra chất lượng thứ cấp: Các sản phẩm bán thành phẩm hoàn hảo sẽ được chuyển giao cho quy trình tiếp theo.
Bộ phận mộc:
17. Khắc mặt sau: Mặt sau là gỗ MDF và có thể khắc hình dạng mong muốn bằng máy.
18. Vệ sinh cạnh: Vệ sinh thủ công và làm phẳng các cạnh để làm cho tấm lưng phẳng và mịn.
Bộ phận Kính:
19. Cắt gương: Máy cắt gương một cách chính xác thành nhiều hình dạng khác nhau.
20. Mài cạnh: Mài bằng máy và bằng tay để loại bỏ các cạnh của góc gương, và tay sẽ không bị trầy xước khi cầm.
21. Vệ sinh và lau khô: Trong khi lau kính, hãy lau khô kính cùng lúc để gương sạch và sáng.
22. Mài thủ công kính nhỏ: Kính nhỏ đặc biệt cần được đánh bóng thủ công để loại bỏ các cạnh và góc.
Bộ phận đóng gói:
23.Lắp ráp khung: Lắp vít đều để cố định mặt sau.
24. Dán gương: Bóp đều keo dán kính lên mặt sau, sao cho gương gần với mặt sau, sau đó dán chặt, khoảng cách giữa kính và mép khung phải đều nhau.
25. Khóa vít và móc: Lắp đặt móc theo kích thước khuôn. Thông thường, chúng tôi sẽ lắp đặt 4 móc. Khách hàng có thể lựa chọn treo gương theo chiều ngang hoặc chiều dọc tùy theo sở thích.
26. Vệ sinh bề mặt gương, dán nhãn và đóng gói vào túi: Sử dụng nước lau kính chuyên dụng để chà sạch kính mà không để lại vết bẩn để đảm bảo bề mặt gương hoàn toàn sạch sẽ; dán nhãn tùy chỉnh ở mặt sau của khung; bọc trong túi ni lông để tránh bụi dính kính trong quá trình vận chuyển.
27. Đóng gói: 6 mặt được bảo vệ bằng polycarbonate, cùng với hộp carton dày tùy chỉnh để đảm bảo chiếc gương mà khách hàng nhận được ở trong tình trạng tốt.
28. Kiểm tra thành phẩm: Sau khi hoàn thành sản xuất một lô hàng, thanh tra chất lượng sẽ chọn ngẫu nhiên các sản phẩm để kiểm tra toàn diện. Chỉ cần có lỗi, tất cả sẽ được chuyển đến các bộ phận liên quan để đảm bảo sản phẩm đạt tiêu chuẩn 100%.
29. Thử nghiệm thả rơi: Sau khi đóng gói xong, hãy thử thả rơi sản phẩm theo mọi hướng, không để sản phẩm rơi vào góc chết. Chỉ khi kính còn nguyên vẹn, khung không bị biến dạng thì mới đạt yêu cầu thử nghiệm thả rơi, sản phẩm mới được coi là đạt yêu cầu.
Thời gian đăng: 17-01-2023
